Vu aux Pays-Bas Chez De Heus, une usine pour des aliments volailles hygiénisés

Au sud-est d’Amsterdam et à 30 minutes de voiture du siège social de De Heus, à Ede-Wageningen, l’usine d’aliments de Nijkerk produit 260 000 tonnes d’aliments pour porcs et volailles par an. Le groupe familial, qui exploite 13 usines aux Pays-Bas et 90 à travers le monde, l’a intégrée en 1988 et l’a spécialisée en aliments pour monogastriques.

L’unité, qui livre exclusivement en vrac, produit deux types principaux d’aliments : le mash, mélange broyé dans des broyeurs à rouleaux, ce procédé étant bien moins coûteux en énergie tout en permettant aux volailles de consommer des grains fractionnés ; et les granulés dont le mélange passe, lui, dans des broyeurs à marteaux avant granulation, notamment pour les porcs. Certains éleveurs préférant les semoulettes, l’unité peut aussi fractionner les granulés pour atteindre la granulométrie finale demandée.

Une tour « GPS »

Depuis deux ans, le site produit également des aliments hygiénisés pour les élevages de sélection et de reproducteurs avicoles, les élevages de grands-parentaux et de parentaux, ainsi que des aliments pour des centres de recherche, d’où son surnom de tour « GPS » (grand parent stock). Si De Heus possède une unité similaire en Pologne et en République tchèque, « Nijkerk est la première de ce type aux Pays-Bas pour le groupe », fait savoir le nouveau PDG, Gabor Fluit.

Liée à la tour de production historique par un seul transporteur pour limiter les contaminations à l’entrée, l’unité de 40 m de haut valorise au maximum la gravité pour le transport des formules. Celles-ci sont préparées dans l’usine avant d’être stockées en haut de la nouvelle tour, dans quatre cellules. Un tiers des aliments volailles produits à Nijkerk passe par le traitement thermique, principalement en mash.

« Salmonella killer »

Le principe retenu par le groupe est d’hygiéniser par la vapeur et de maintenir cette qualité sanitaire en évitant toute recontamination par adjonction ultérieure d’un mélange d’acidifiants au nom évocateur : « salmonella killer ». Il comporte notamment de l’acide formique et de l’acide propionique. Les choix techniques ont été déterminés en lien avec son principal client, Aviagen.

« Nous ne pouvions plus utiliser de formaldéhyde depuis son interdiction dans l’UE, prise en 2019. Nous avons donc privilégié la technologie et sécurisons notre travail pour éviter toute recontamination ultérieure, que ce soit lors du chargement ou dans les camions », explique le directeur du site, Gys Spruyt, ravi d’avoir participé à la construction d’une nouvelle usine alors que le pays n’avait connu aucun investissement depuis au moins dix ans. Les camions sont d’ailleurs strictement contrôlés : ils doivent être nettoyés dedans comme dehors et ne peuvent pas avoir transporté d’aliments depuis 48 heures, et aucun aliment volailles depuis 72 heures. Le chauffeur est aussi astreint à des contraintes, il ne doit notamment pas posséder de volailles.

Une productivité quintuplée

Le conditionneur permet de monter la température jusqu’à 82 °C pour les aliments « parentaux » et 86 °C pour les aliments « grands-parentaux ». Ils séjournent ensuite dans l’hygiéniseur, respectivement 3 et 6 minutes, avant de passer dans le refroidisseur. La productivité de l’unité (22 t/h pour les aliments parentaux) est donc réduite à 10 t/h pour les aliments les plus hygiénisés.

Les ingrédients et additifs qui ne résistent pas à la température sont ensuite pulvérisés dans l’enrobeur (phytase, amylase, huile de soja, mélange d’acidifiants) avant que la formule ne soit stockée dans l’une des 24 cellules de produits finis. L’eau utilisée pour la pulvérisation est préalablement passée par un traitement UV pour assurer qu’aucun germe n’entre.

L’unité tourne du lundi matin au samedi midi. Avant l’arrêt du week-end, elle est intégralement nettoyée avec un passage à la vapeur à 90 °C dans les filtres et le refroidisseur, le redémarrage s’effectuant avec des aliments parentaux avant d’arriver aux grands-parentaux. Montée progressivement de 250 t/semaine à 1 250 t/semaine, l’unité a trouvé de nouvelles clientèles.